鋅酸鹽(yan)鍍鋅故障(zhang)及解決辦(bàn)法

A、鍍層出(chū)現顔色方(fang)面的問題(tí)

一、 低電流(liu)區出現黑(hei)色或灰色(sè)鍍層

原因(yin)分析：主要(yao)是由于金(jīn)屬雜質污(wū)染造成。

a、 鉛(qian)離子，劣質(zhi)的鋅陽極(ji)→帶入鉛離(lí)子（﹥15mg/L）→鍍液分(fen)散能力下(xià)💞降💁→鍍層🌈出(chū)光後出現(xiàn)黑色或灰(hui)色條紋。

注(zhù)意事項→鋅(xin)陽極采用(yong)0#（99.995%）或者1#（99.99%）鋅。

b、 鐵(tie)離子，劣質(zhi)NaOH/工件→帶入(rù)鐵離子（﹥50mg/L）→出(chu)現膠體絮(xu)狀物→鈍化(hua)後出現♌紫(zi)藍色/鍍層(céng)出現氣泡(pao)。

注意事項(xiang)→選用白色(sè)片堿/工件(jiàn)進鍍槽前(qian)徹底清洗(xǐ)/用鎳闆或(huò)鍍鎳版調(diao)節陰陽極(ji)面積比例(li)。

c、 銅離子，挂(gua)具/洗刷導(dǎo)電銅杠→帶(dài)入銅離子(zǐ)（﹥20mg/L）→鍍鋅層粗(cū)糙/光亮度(du)低。

注意事(shi)項→挂具盡(jìn)量噴漆或(huo)其他方式(shì)包紮起來(lai)，防止銅離(lí)子污✔️染。

解(jiě)決辦法：

1、 鋅(xin)粉處理：1-2g/L的(de)鋅粉在劇(jù)烈攪拌下(xia)加入鍍液(ye)中，使之與(yu)重金屬離(lí)子發生置(zhi)換反應，加(jia)完後繼續(xù)攪拌20min，靜置(zhì)兩小時過(guo)濾🌂，靜置時(shi)間不宜過(guò)長，否則失(shī)去處理👨‍❤️‍👨意(yì)義。

2、 小電流(liú)電解處理(li)：0.1—0.2A/dm2的電流進(jìn)行小電流(liú)處理，取鍍(du)鎳闆/或🌈者(zhe)廢件作為(wei)陰極（面積(jī)宜大些），處(chù)理時間視(shi)鍍液情況(kuang)而定，使用(yong)後的鍍鎳(niè)闆表面黑(hei)色鍍層必(bi)須在酸中(zhōng)退除，才能(néng)作為陽極(jí)使用。該方(fāng)法優點：操(cāo)作簡便，不(bu)損耗鍍液(ye)。

二、鍍層出(chu)現粗糙或(huo)粗糙發暗(àn)的原因及(ji)解決辦法(fǎ)

原因分析(xī)：主要原因(yīn)是鋅減比(bi)例失調造(zào)成。

a、 氧化鋅(xin)比例低：氧(yǎng)化鋅偏低(di)、NaOH比例偏高(gāo)→電鍍沉積(jī)速度慢/允(yun)許電流密(mi)度上線低(dī)→工件表面(miàn)大量析氫(qing)等

b、 氧化鋅(xīn)比例高：氧(yang)化鋅偏高(gao)、NaOH比例偏低(di)→鍍層粗糙(cāo)發暗/工件(jiàn)邊💛緣🤟部位(wei)有氣泡/沉(chén)積速度慢(man)/分散能力(li)和🤟深鍍能(néng)力降低/電(diàn)流🈲上不去(qu)/鍍層結合(hé)力差等。

解(jie)決辦法：保(bao)持正常的(de)鋅堿比例(lì)1：（10--12）.同時考慮(lǜ)氧化鋅和(hé)🈲NaOH的實際含(hán)量，即使氧(yǎng)化鋅比例(lì)偏低，也不(bú)宜直接補(bu)充氧化鋅(xin)，可🌏以調節(jiē)陽極闆面(mian)積，暫停使(shǐ)用不溶性(xing)陽極，溶液(yè)中鋅含量(liàng)很快就會(huì)上去，當氧(yǎng)化鋅含量(liang)高了，可以(yi)用鍍鎳闆(pǎn)代替鋅陽(yáng)極闆，添加(jia)NaOH至相應的(de)量。故障很(hěn)快就能解(jiě)決。

三、鍍層(ceng)鈍化膜質(zhì)量故障（發(fa)花、變色、變(bian)暗等）

原因(yīn)分析：造成(cheng)這些現象(xiang)的原因比(bǐ)較多，主要(yao)有以下幾(jǐ)點。

a、 基材有(you)麻點，鍍後(hòu)出光等清(qing)洗不良的(de)問題。

b、 前處(chu)理不良的(de)問題。

c、 鍍液(yè)的問題。

d、 鈍(dun)化液比例(li)失調的問(wen)題。

e、 鈍化膜(mó)烘幹老化(hua)時間不夠(gòu)的問題。

f、 環(huan)境問題，空(kong)氣中水蒸(zheng)氣、酸霧嚴(yan)重使得鈍(dun)化膜色澤(zé)♊變化⛷️和腐(fǔ)蝕等。

解決(jue)辦法：針對(duì)上述原因(yīn)逐條采取(qu)措施

a、 針對(duì)基材麻點(dian)，造成鍍後(hòu)清洗、出光(guang)等不良：加(jia)強鍍後清(qing)洗和出光(guang)等工序，有(yǒu)必要就增(zēng)加熱水洗(xi)，調節出光(guāng)液PH在1左右(you)。

b、 加強除油(you)除鏽前處(chu)理工序，保(bao)證鍍件進(jin)渡槽前表(biao)面處理幹(gan)淨。

c、 電鍍前(qián)，對鍍液進(jìn)行鋅粉、小(xiao)電流等處(chu)理，并且進(jin)行赫爾槽(cáo)實🍓驗㊙️、鍍液(ye)分析等，确(que)保鍍前鍍(dù)液成分在(zai)工🌈藝範圍(wéi)之内。

d、 嚴格(gé)控制鈍化(huà)液成分和(hé)鈍化工藝(yi)參數，例如(rú)：鈍化㊙️液濃(nong)度、鈍化液(yè)PH值、鈍化時(shi)間、鈍化溫(wēn)度、鈍化後(hou)烘幹等。

e、 已(yǐ)在d中說到(dào)鈍化膜烘(hōng)幹問題。

f、 注(zhu)意電鍍車(che)間環境，鍍(dù)件出槽處(chu)理後保存(cún)方面嚴格(gé)控制。

B、電鍍(dù)過程中出(chū)現的問題(tí)

一、 鑄鐵件(jiàn)較難沉積(ji)上鍍鋅層(ceng)

原因分析(xi)：主要有一(yī)下幾個原(yuan)因

1、 鑄鐵件(jian)碳含量高(gāo)達2%以上的(de)鐵碳合金(jin)，材料中隻(zhi)有🙇🏻少量的(de)碳與鐵形(xing)成固溶體(tǐ)，大多以石(shi)墨或者滲(shen)碳體的形(xing)式存在❓，降(jiang)低了氫的(de)析出電位(wèi)，阻礙鋅的(de)沉澱。

2、 鑄鐵(tiě)件表面粗(cū)糙，含有大(da)量縮孔、氣(qi)孔和砂眼(yan)，孔隙率高(gāo)。

3、 有些工件(jian)表面未經(jīng)加工，覆蓋(gài)一層氧化(huà)皮。

4、 酸洗過(guò)度，造成過(guo)腐蝕，則導(dǎo)緻析氫更(geng)加嚴重，阻(zǔ)礙💚鋅的沉(chén)澱。

解決辦(bàn)法：

1、 利用噴(pēn)砂代替強(qiáng)腐蝕：噴砂(shā)可以阻止(zhi)酸洗液滲(shen)入疏松内(nei)孔中，可以(yi)避免發生(shēng)過腐蝕。

2、 采(cai)用閃鍍（5倍(bèi)—10倍的電流(liu)）先鍍上一(yī)薄層鋅，然(ran)後再3倍—5倍(bei)的⚽電流加(jiā)厚。

3、 以上兩(liang)種方法同(tong)時使用效(xiao)果會更好(hǎo)。

二、沉積速(sù)度慢的原(yuan)因及解決(jue)方法

原因(yīn)分析：主要(yao)原因有以(yǐ)下幾點

1、 前(qián)處理不徹(che)底，工件表(biǎo)面有氧化(hua)膜，影響鋅(xin)離子正常(chang)沉積。

2、 零件(jiàn)導電不良(liang)，電流在導(dao)線上有消(xiao)耗，分配到(dao)工件表面(miàn)的電♌流過(guò)小。

3、 高碳鋼(gāng)、鑄鐵等零(ling)件表面含(han)碳高，降低(dī)了氫的析(xī)出電位，使(shǐ)♈工件表面(mian)析氫加速(su)，造成電流(liu)效率低。

4、 零(ling)件綁紮過(guo)密，鍍鋅時(shi)工件局部(bù)遭到屏蔽(bì)而導緻鍍(du)🌈層過薄。

5、 鍍(du)液溫度偏(pian)低，電流效(xiao)率相應降(jiang)低。

6、 鍍液中(zhōng)添加含量(liang)偏低，影響(xiang)了鍍液的(de)分散能力(lì)。造成零件(jian)表面鍍層(ceng)局部明顯(xiǎn)的過薄。

7、 電(dian)流密度偏(pian)低影響沉(chen)積速度。

解(jiě)決方法：加(jia)強前處理(lǐ)；注意電鍍(du)挂具的導(dǎo)電和槽内(nèi)分布；保持(chí)鍍液成分(fen)、溫度和電(diàn)流密度處(chù)于規範和(he)标準範圍(wéi)内☁️等。

三、鋅(xīn)酸鹽鍍鋅(xīn)液中鋅濃(nong)度快速下(xia)降的原因(yīn)，如何處理(li)？

原因分析(xi)：

1、 NaOH含量不足(zu)，造成鋅酸(suan)鹽水解作(zuò)用加強，ZnOH沉(chen)澱。

2、 陽極鈍(dùn)化與陽極(jí)電流效率(lǜ)過低。

解決(jué)辦法：

1、 向鍍(dù)液中加入(ru)NaOH，增加的工(gōng)藝範圍之(zhi)内。

2、 清理陽(yang)極并增大(dà)陽極面積(ji)。

四、鍍液中(zhong)鋅含量酷(kù)快速累積(ji)和陽極鈍(dun)化的原因(yin)💋及解決方(fāng)法

原因分(fèn)析：這種故(gu)障産生的(de)原因主要(yào)是陽極的(de)問題。

1、 鍍液(ye)中NaOH含量偏(piān)高，鋅陽極(ji)化學溶解(jiě)速度加快(kuai)，造成鍍💞液(yè)中🍓鋅離子(zi)增加很多(duo)，因為鋅酸(suan)鹽鍍鋅的(de)陰極電流(liu)📧效率是比(bi)較低的，鋅(xīn)的實際消(xiao)耗量少于(yu)鋅陽🏃🏻‍♂️極的(de)溶解。

2、 鋅陽(yang)極的這種(zhǒng)自然溶解(jie)而破壞了(le)鍍液中NaOH和(he)Zn的正常比(bi)例。

3、 引起陽(yang)極鈍化的(de)原因是：鍍(du)液中NaOH濃度(du)過低、陽極(jí)面積過小(xiǎo)。陽🥵極：陰極(jí)=應不小于(yu)1.5:1，否則容易(yi)陽極鈍化(huà)。

4、 有些情況(kuàng)，鋅陽極表(biao)面出現了(le)陽極鈍化(hua)現象，雖然(ran)鋅陽⚽極鈍(dùn)化📐能增加(jiā)陰極極化(huà)，提高分散(sàn)能力，但是(shì)鋅陽極的(de)鈍化影響(xiang)了鋅離子(zi)的溶解，使(shǐ)得鍍液中(zhong)的鋅離子(zǐ)得不到補(bǔ)充，影響鋅(xīn)的沉積速(su)度。

解決辦(ban)法：

1、 分析鍍(du)液成分，調(diao)整鍍液中(zhong)NaOH的濃度正(zheng)常；

2、 控制鋅(xīn)陽極和不(bu)溶性鎳陽(yang)極的比例(li)；

3、 停鍍時将(jiang)鋅陽極從(cong)渡槽中取(qǔ)出，防止鍍(du)液中鋅離(li)子濃度增(zeng)加。

五、鋅酸(suān)鹽滾鍍鋅(xīn)，滾筒突然(ran)爆炸原因(yīn)

原因分析(xī)：可能原因(yīn)有如下幾(jǐ)點

1、 陰極大(dà)量析氫，鋅(xin)酸鹽鍍鋅(xīn)的陰極電(dian)流效率比(bi)較低，一般(bān)在70%--80%，電鍍過(guò)程中産生(sheng)許多氫氣(qi)，而這些氫(qing)氣又不🙇‍♀️能(néng)及時通過(guo)滾筒眼子(zi)排出，所以(yi)電鍍一段(duan)時間後，滾(gun)筒内部🔴産(chan)生了📐大量(liang)的氫氣聚(jù)集。

2、 如果滾(gǔn)筒不是全(quán)浸式的，滾(gun)筒内部有(yǒu)空氣存在(zài)。

3、 若果陽極(ji)面積小，陽(yang)極電流密(mi)度大，是陽(yang)極發生鈍(dun)态，産生大(dà)量氧氣。

4、 氧(yǎng)氣、空氣、氫(qing)氣的混合(hé)，達到一定(ding)體積比例(lì)（爆炸極限(xiàn)），是🙇‍♀️滾筒有(you)具備了爆(bao)炸的一個(ge)必要條件(jian)。

5、 鋅酸鹽鍍(dù)鋅液的電(dian)阻比較大(da)，滾鍍時間(jian)一長，鍍液(yè)🛀溫度🍉就會(hui)升💋高，當溫(wēn)度達到攝(shè)氏40度以上(shang)時，溫度高(gāo)，滾鍍🔞中摩(mó)擦易産生(sheng)火花，火花(huā)是引起爆(bao)炸的必要(yao)條件。

6、 若果(guo)上述兩個(gè)條件具備(bèi)，則會産生(sheng)爆炸。

處理(lǐ)方法：

1、 采用(yong)全浸式的(de)滾筒電鍍(du)。

2、 若采用半(ban)浸式滾筒(tong)電鍍，每30min停(ting)止電鍍一(yi)會，讓滾筒(tong)内部聚♉集(ji)的氣體散(san)發出去，然(rán)後繼續電(diàn)鍍。

C、鍍鋅後(hòu)出現的一(yi)些問題

一(yī)、 鍍層呈海(hǎi)綿狀

原因(yin)分析：當鋅(xin)酸鹽鍍鋅(xīn)液中的添(tiān)加劑含量(liang)不足😍時，鍍(du)層有可能(neng)出現結晶(jīng)粗糙。

解決(jue)辦法：一般(bān)根據生産(chǎn)過程中鍍(du)層的質量(liang)，補加适🌈量(liang)的🔆添加劑(jì)；添加劑不(bu)宜過量加(jia)入，否則會(huì)出現鍍層(ceng)發花、鈍化(huà)膜發霧、鍍(du)層起泡、鍍(du)層脆性增(zēng)大、鍍層易(yi)變色、結合(he)力降低等(děng)故障。

二、鍍(du)層結合力(li)差的原因(yin)及解決方(fāng)法

原因分(fen)析：鍍層結(jié)合力差的(de)原因有很(hěn)多種，可能(néng)是一🧡種原(yuán)因🌈引起，也(yě)可能是多(duo)種原因共(gong)同引起。

1) 工(gong)件除油不(bu)徹底：有人(rén)認為鋅酸(suan)鹽鍍液是(shi)堿性的，必(bì)定有除油(yóu)能力，前處(chù)理可以馬(mǎ)虎一點，鍍(du)液雖然是(shi)堿性的，但(dan)是當有油(you)污的工件(jian)進入鍍槽(cao)後，在其與(yu)堿性物質(zhì)起作用之(zhī)前，鋅離子(zi)即搶先放(fang)電析出，鋅(xīn)層沉積在(zài)薄層油膜(mo)上，結合力(lì)降低。

2) 鍍液(yè)表面浮遊(you)油污：工件(jiàn)入槽後，被(bei)鍍液表面(miàn)的油污和(hé)光亮劑分(fèn)解産物組(zǔ)成的污物(wù)所包圍，從(cóng)而引起鍍(dù)層脫皮。

3) 添(tiān)加劑添加(jiā)過量：一般(bān)情況下鋅(xin)酸鹽鍍鋅(xin)層的光亮(liàng)度稍遜于(yú)氯化鉀鍍(dù)鋅，有時為(wéi)了獲得更(gèng)好的光亮(liàng)鍍💁層，靠多(duō)加光亮🌈劑(jì)來彌補，結(jié)果鍍層不(bú)但達不到(dào)預想的光(guāng)亮度，而造(zào)成鍍層的(de)結合力受(shou)到嚴重影(yǐng)響。

4) 工件鍍(dù)前在渡槽(cao)中停留時(shi)間過長：工(gong)件在渡槽(cáo)中易産🐅生(shēng)表🔞面鈍化(huà)，從而影響(xiǎng)到鍍層的(de)結合力。

5) 鍍(dù)層過厚：對(duì)于鍍鋅來(lai)講，鍍層過(guò)厚，鍍層的(de)内應力和(hé)脆性增大(dà)，工件的邊(bian)緣部位的(de)鍍層出現(xiàn)起泡，脫皮(pí)。所以一般(bān)鍍層的厚(hòu)度👄宜控制(zhì)在20um以内。

解(jiě)決方法：這(zhè)對上述原(yuán)因，對于鍍(dù)層結合力(lì)的故障就(jiu)可以采取(qǔ)相應的措(cuo)施，例如：

1、 控(kong)制鍍液中(zhong)添加劑、光(guang)亮劑的含(hán)量。

2、 控制工(gōng)件在渡槽(cáo)中不能停(ting)留時間過(guò)久。

3、 加強零(líng)件前處理(li)，保持幹淨(jing)的零件表(biǎo)面。

4、 注意鍍(du)液表面的(de)潔淨等。

三(sān)、鋅酸鹽鍍(du)鋅層起泡(pào)的原因分(fen)析和處理(lǐ)

原因分析(xi)：主要有以(yi)下幾個過(guo)程的處理(lǐ)不當造成(chéng)鍍✔️鋅層起(qi)泡。

1、 基材及(jí)前處理方(fāng)面：

a、 基材是(shì)否有麻點(dian)、挂傷等狀(zhuang)況

b、 除油是(shì)否徹底，表(biao)面有無油(you)污

c、 表面是(shì)都有氧化(hua)皮

d、 酸洗是(shi)否過度，造(zào)成過腐蝕(shí)等幾個方(fāng)面。

2、 電鍍過(guò)程中引起(qǐ)的鍍層起(qi)泡的可能(neng)因素：

a、 挂具(jù)的浸塑層(ceng)破損，造成(chéng)挂具吃電(dian)流多，電流(liu)效率低，析(xi)氫造成鍍(du)件表面有(you)很多小氣(qi)泡

b、 鍍液中(zhong)添加劑、光(guang)亮劑添加(jia)過量，鍍層(céng)内應力增(zeng)加，導緻起(qǐ)泡

c、 鍍層中(zhōng)鉛、銅等雜(zá)質夾雜過(guo)多，造成鍍(dù)層與基材(cai)結合不良(liáng)而起泡

d、 溫(wen)度太低，電(dian)流密度太(tai)大，導緻鍍(dù)層中夾雜(zá)有機雜📐質(zhì)引起鍍層(ceng)起泡。

3、 鍍後(hou)鈍化工序(xu)影響：

a、 鍍後(hòu)出光、鈍化(huà)操作不當(dang)。

b、 出光、鈍化(huà)清洗不徹(che)底，出光液(yè)、鈍化液殘(cán)留在鍍層(ceng)内，烘🛀幹老(lǎo)化也會引(yǐn)起鍍層起(qǐ)泡。

解決方(fāng)法及采取(qu)措施：

1、 生産(chan)廠首先把(bǎ)好原料關(guān)，選用性能(néng)優良的鋅(xīn)酸鹽鍍鋅(xin)原料和添(tian)加劑，并且(qie)在添加劑(jì)加入渡槽(cáo)前先進性(xìng)赫爾槽實(shi)驗。

2、 加強鍍(du)鋅槽液的(de)維護，嚴格(ge)控制添加(jiā)劑及光亮(liang)劑的補充(chong)量，以 “少加(jia)勤加”為原(yuan)則，或者根(gen)據赫爾槽(cáo)實驗判斷(duàn)補加量。

3、 将(jiang)掉入槽内(nei)的零件及(ji)時撈出，銅(tong)挂鈎一律(lǜ)不能浸沒(mei)在鍍㊙️液中(zhong)。

4、 檢查鋅陽(yang)極的純度(dù)，采用0#、1#鋅，不(bú)用2#鋅。

5、 嚴格(ge)按鋅酸鹽(yán)電鍍鋅工(gong)藝規程，控(kòng)制電流密(mì)度和溫度(du)🌐，冬季🌐适當(dāng)加溫至攝(she)氏15度以上(shàng)，并盡可能(neng)的減少添(tiān)加劑及光(guang)亮劑的用(yong)量，

6、 嚴格控(kòng)制零件鍍(dù)鋅層的厚(hou)度，尤其是(shi)零件邊角(jiao)的厚🚶‍♀️度太(tai)厚，特别容(rong)易發生鍍(du)層起泡。

7、 定(dìng)期對鍍液(ye)中的有機(ji)雜質和重(zhong)金屬進行(hang)大處理。（雙(shuang)氧水、鋅粉(fen)、小電流）

8、 加(jiā)強後續處(chù)理，加強水(shuǐ)洗，經常換(huàn)清洗水。

9、 嚴(yan)格控制烘(hong)幹溫度，避(bì)免因鍍鋅(xin)層與基材(cái)因熱脹冷(leng)縮差📧異大(dà)而起泡。

10、注(zhu)意周圍環(huán)境的影響(xiang)。

11、設備方面(mian)的也應該(gai)經常檢修(xiu)設備，避免(miǎn)帶來沒必(bì)要的影響(xiǎng)。

四、鍍層有(you)條紋和氣(qì)流裝

原因(yin)分析：

1、 陰極(ji)電流效率(lǜ)低，造成陰(yīn)極大量析(xi)氫，鍍件表(biǎo)面有😘條紋(wén)或🏒氣流裝(zhuang)。

2、 鍍液溫度(dù)低，陰極電(diàn)流效率低(di)。

解決辦法(fa)：

A、 合理設定(ding)電流密度(du)，參考值：20度(dù)以下：0.8A/dm2；

20度以(yǐ)上：1.5A/dm2；

30度左右(yòu)：1.5—2A/dm2.

B、 控制鍍液(ye)溫度在15度(dù)以上。

C、 适量(liàng)加入表面(miàn)活性劑，加(jiā)速氫氣析(xi)出。